В Игоревской функционируют два крупных деревообрабатывающих предприятия, одно из них выпускает фанеру. История производства начинается с 1964 года, о том, как свидетельство и напоминание, говорит надпись на здании предприятия. Только в те годы это было структурное подразделение большого Игоревского деревообрабатывающего завода — фанерный цех. Предприятие «дышало полной грудью», имело широкое производство, словом, процветало. С появлением частной собственности завод был распродан по цехам, и с 1999 года цех по производству фанеры стал отдельным предприятием, именуемым «Смоленская фанера».
Борис Васильевич Карпушин
В июне 2018 года к обязанностям исполнительного директора ООО «Смоленская фанера» приступил Борис Васильевич Карпушин.
Давайте знакомиться
Борис Васильевич приехал с Дальнего Востока, из города Хабаровск. Имеет высшее образование — окончил Дальневосточное высшее инженерное морское училище адмирала Г.И. Невельского. Ареал его трудового пути очень большой — и территориально и по роду деятельности.
Удивленья не скрываю, спрашиваю, как попали в нашу местность с дальнего края страны?
— Пути господни неисповедимы, — улыбается Борис Васильевич. После выхода на пенсию не смог оставаться без дела, ведь пока живешь, нужно движение.
Обживаться на новом месте руководитель стал с ремонта в здании и поиска кадров. Предприятие переживало сложное время, не набиралось и одной смены — работать осталось всего девять человек. Борис Васильевич сам принялся за поиски работников, ездил по деревням нашего района, предлагая работу. Откликнулись всего две молодые женщины из Владимирского Тупика.
на работу из Владимирского Тупика
— Екатерина Крылова и Алёна Астахова — так зовут этих девушек, они мне помогли, я их тоже не бросаю — предоставляю транспорт от дома до работы и обратно. Они начинали в атмосфере разрухи, когда многие не выдерживали, уходили, да и работа непростая — сборка и склейка фанеры. Здесь нужна слаженность и понимание между коллегами. Очень важен навык, они его приобрели. Им надо отдать должное — быстро влились в коллектив, сработались. Девушки серьезно относятся к своим обязанностям, я вижу их старание и рвение. Так же хочу отметить ребят, работающих на лущильном станке — Сергея Морозова и Алексея Скальского — надежные, ответственные, — делится Борис Васильевич.
Из одной неполной смены вскоре работников набралось на две, но некоторые люди, отработав одну смену, сразу шли в другую. Укомплектовать штат получилось не сразу.
Процесс налаживания условий для производства шел медленными, но уверенными шагами. Вопрос с кадрами оказался труднорешаемым из-за отсутствия дисциплины, чему главная причина — пьянство. Борис Васильевич внимателен в выборе кадров, присматривается, чтобы подобрать надежную бригаду. Без трудовой дисциплины успешное существование предприятия невозможно.
Сейчас штат «Смоленской фанеры» составляют девяносто два человека, производство работает круглосуточно, в три рабочие смены.
К своему предприятию Борис Васильевич относится трепетно, по-хозяйски. За год его руководства отремонтирована крыша цеха, залит пол, по которому даже погрузчик проезжал с трудом, наладили дренажную систему — окюветили территорию, сделана большая работа по ремонту котельной, а главная перемена для работников предприятия — значительное повышение заработной платы.
Производство налажено, но трудности есть, основная проблема — старое оборудование.
На вопрос о планах на будущее Борис Васильевич энергично вытянул руку:
— Вперед! Наша цель — развитие предприятия. Хочется, чтобы производство работало как часы, я люблю, когда механизм отлажен. Тогда он будет работать — есть ты или нет, останется только регулировать и поддерживать. Уже радует, что коллектив стал по-другому относиться к работе — ответственно. Отсюда другая атмосфера на предприятии.
У Бориса Васильевича огромное желание и стремление сделать свое производство лучше — ввести новое оборудование, есть не один проект, который он думает привести в действие. Уже сделан первый шаг — заключен контракт на покупку оборудования — ребросклейки, с помощью которого будут качественно склеиваться даже небольшие кусочки шпона для изготовления цельных листов фанеры.
«Экскурсию» по производству провела для меня Светлана Ивановна Павлова — старожил предприятия, передовик производства. Двадцать восемь лет ее трудового стажа отработаны здесь, в стенах «Смоленской фанеры». Она занимала разные должности, но основная — инженер-технолог. Светлана Ивановна знаток последовательности и содержания технологии деревообработки от начальной до финишной стадии изготовления фанеры. Я, как студент-первокурсник, с округленными глазами, полными любопытства, пошла за Светланой Ивановной.
По ступеням производства
Основные ступени — лущение, сушка, сборка, обрезка.
Выходим из цеха на улицу, здесь в несколько штабелей лежит древесное сырье — бревна для изготовления фанеры. Его называют фанкряж.
Прежде, чем отправиться на переработку, сырье пропаривают. Для этого оно помещается в специальные бассейны, их четыре. Температура воды в них — 70-80 градусов, такая обработка считается жестким режимом проварки.
По истечению не менее тридцати шести часов кряж краном отправляется на эстакаду. Распиливается на отрезки длинной 1,64 м, и при помощи бревнотаски попадает на лущильный станок.
Здесь снимается кора с бревен и, пройдя через дробилку, отправляется в свою котельную. Путем лущения очищенного кряжа получают шпон — тонкие листы древесины (1,5мм).
Ленточный транспортер отправляет шпон на «ножни», которые режут его на нужные размеры.
В сушильные камеры шпон попадает по направляющим. В камерах высокая температура и работают вентиляторы — выдувают влажность. «При входе» температура 100-110 градусов, «при выходе» — уже 120-130. Постепенное повышение необходимо во избежание разрывов на «рубашке» — цельном листе шпона.
Из сушилки шпон принимают руками, распределяют по сортам согласно ГОСТу. Сортировка идет, опираясь на разные критерии — наличие сучков, цвет, гнилье, разрывы и т.д.
Финальный аккорд — сборка фанеры. Она начинается со склеивания. Клей готовят в бочке: перемешивается смола и отвердитель. Он наносится на шпон через один лист (сухой-мазаный). Количество листов шпона зависит от толщины фанеры, которую нужно получить. Например, фанера толщиной 15 мм имеет одиннадцать слоев.
Полученную заготовку «сажают» в пресс, и получают необрезанную фанеру. Дальше она попадает на обрезной стол под циркулярную пилу.
«Обрезаем, раскладываем в стопки по кубометру, запаковываем и ждем продажу, — улыбается Светлана Ивановна, заканчивая обзор по производству.
Знакомясь с этапами производства, общались и с работниками предприятия. Поддерживается мнение, что обстановка изменилась в лучшую сторону – бесперебойное производство, усиление контроля качества выпускаемой продукции, повышение зарплат и отношение людей к работе.
«Борис Васильевич по своей натуре созидатель. Умный, умеющий руководитель старается для производства», — говорят о своем руководителе работники «Смоленской фанеры».
Борис Васильевич, пусть Ваше производство процветает и успешно реализуются поставленные задачи!
Виктория СМИРНОВА
Фото автора
