Борис Карпушин: «Наша цель – развитие предприятия»

В Игоревской функционируют два крупных деревообрабатывающих предприятия, одно из них выпускает фанеру. История производства начинается с 1964 года, о том, как свидетельство и напоминание, говорит надпись на здании предприятия. Только в те годы это было структурное подразделение большого Игоревского деревообрабатывающего завода — фанерный цех. Предприятие «дышало полной грудью», имело широкое производство, словом, процветало. С появлением частной собственности завод был распродан по цехам, и с 1999 года цех по производству фанеры стал отдельным предприятием, именуемым «Смоленская фанера».

Исполнительный директор ООО «Смоленская фанера»
Борис Васильевич Карпушин

В июне 2018 года к обязанностям исполнительного директора ООО «Смоленская фанера» приступил Борис Васильевич Карпушин.

 Давайте знакомиться

Борис Васильевич приехал с Дальнего Востока, из города Хабаровск. Имеет высшее образование — окончил Дальневосточное высшее инженерное морское училище адмирала Г.И. Невельского. Ареал его трудового пути очень большой — и территориально и по роду деятельности.

Удивленья не скрываю, спрашиваю, как попали в нашу местность с дальнего края страны?

— Пути господни неисповедимы, — улыбается Борис Васильевич. После выхода на пенсию не смог оставаться без дела, ведь пока живешь, нужно движение.

Обживаться на новом месте руководитель стал с ремонта в здании и поиска кадров. Предприятие переживало сложное время, не набиралось и одной смены — работать осталось всего девять человек. Борис Васильевич сам принялся за поиски работников, ездил по деревням нашего района, предлагая работу. Откликнулись всего две молодые женщины из Владимирского Тупика.

Екатерина Крылова и Алена Астахова приезжают
на работу из Владимирского Тупика

— Екатерина Крылова и Алёна Астахова — так зовут этих девушек, они мне помогли, я их тоже не бросаю — предоставляю транспорт от дома до работы и обратно. Они начинали в атмосфере разрухи, когда многие не выдерживали, уходили, да и работа непростая — сборка и склейка фанеры. Здесь нужна слаженность и понимание между коллегами. Очень важен навык, они его приобрели. Им надо отдать должное — быстро влились в коллектив, сработались. Девушки серьезно относятся к своим обязанностям, я вижу их старание и рвение. Так же хочу отметить ребят, работающих на лущильном станке — Сергея Морозова и Алексея Скальского — надежные, ответственные,  — делится Борис Васильевич.

Из одной неполной смены вскоре работников набралось на две, но некоторые люди, отработав одну смену, сразу шли в другую. Укомплектовать штат получилось не сразу.

Процесс налаживания условий для производства шел медленными, но уверенными шагами. Вопрос с кадрами оказался труднорешаемым из-за отсутствия дисциплины, чему главная причина — пьянство. Борис Васильевич внимателен в выборе кадров, присматривается, чтобы подобрать надежную бригаду. Без трудовой дисциплины успешное существование предприятия невозможно.

Сейчас штат «Смоленской фанеры» составляют девяносто два человека, производство работает круглосуточно, в три рабочие смены.

К своему предприятию Борис Васильевич относится трепетно, по-хозяйски. За год его руководства отремонтирована крыша цеха, залит пол, по которому даже погрузчик проезжал с трудом, наладили дренажную систему — окюветили территорию, сделана большая работа по ремонту котельной, а главная перемена для работников предприятия — значительное повышение заработной платы.

Производство налажено, но трудности есть, основная проблема — старое оборудование.

На вопрос о планах на будущее Борис  Васильевич энергично вытянул руку:

— Вперед! Наша цель — развитие предприятия. Хочется, чтобы производство работало как часы, я люблю, когда механизм отлажен. Тогда он будет работать — есть ты или нет, останется только регулировать и поддерживать. Уже радует, что коллектив стал по-другому относиться к работе — ответственно. Отсюда другая атмосфера на предприятии.

У Бориса Васильевича огромное желание и стремление сделать свое производство лучше — ввести новое оборудование, есть не один проект, который он думает привести в действие. Уже сделан первый шаг —  заключен контракт на покупку оборудования — ребросклейки, с помощью которого будут качественно склеиваться даже небольшие кусочки шпона для изготовления цельных листов фанеры.

 «Экскурсию» по производству провела для меня Светлана Ивановна Павлова — старожил предприятия, передовик производства. Двадцать восемь лет ее трудового стажа отработаны здесь, в стенах «Смоленской фанеры». Она занимала разные должности, но основная — инженер-технолог. Светлана Ивановна знаток последовательности и содержания технологии деревообработки от начальной до финишной стадии изготовления фанеры. Я, как студент-первокурсник, с округленными глазами, полными любопытства, пошла за Светланой Ивановной.

По ступеням производства

Фанера начинается со штабелей березы

 Основные ступени — лущение, сушка, сборка, обрезка.

Выходим из цеха на улицу, здесь в несколько штабелей лежит древесное сырье — бревна для изготовления фанеры. Его называют фанкряж.

Прежде, чем отправиться на переработку, сырье пропаривают. Для этого оно помещается в специальные бассейны, их четыре. Температура воды в них — 70-80 градусов, такая обработка считается жестким режимом проварки.

По истечению не менее тридцати шести часов кряж краном отправляется на эстакаду. Распиливается на отрезки длинной 1,64 м, и при помощи бревнотаски попадает на лущильный станок.

Здесь снимается кора с бревен и, пройдя через дробилку, отправляется в свою котельную. Путем лущения очищенного кряжа получают шпон — тонкие листы древесины (1,5мм).

Ленточный транспортер отправляет шпон на «ножни», которые режут его на нужные размеры.

В сушильные камеры шпон попадает по направляющим. В камерах высокая температура и работают вентиляторы — выдувают влажность. «При входе» температура 100-110 градусов, «при выходе» — уже 120-130. Постепенное повышение необходимо во избежание разрывов на «рубашке» — цельном листе шпона.

Из сушилки шпон принимают руками, распределяют по сортам согласно ГОСТу. Сортировка идет, опираясь на разные критерии — наличие сучков, цвет, гнилье, разрывы и т.д.

Финальный аккорд — сборка фанеры. Она начинается со склеивания. Клей готовят в бочке: перемешивается смола и отвердитель. Он наносится на шпон через один лист (сухой-мазаный). Количество листов шпона зависит от толщины фанеры, которую нужно получить. Например, фанера толщиной 15 мм имеет одиннадцать слоев.

Очередной этап производства – пресс

Полученную заготовку «сажают» в пресс, и получают необрезанную фанеру. Дальше она попадает на обрезной стол под циркулярную пилу.

«Обрезаем, раскладываем в стопки по кубометру, запаковываем и ждем продажу, — улыбается Светлана Ивановна, заканчивая обзор по производству.

Знакомясь с этапами производства, общались и с работниками предприятия. Поддерживается мнение, что обстановка изменилась в лучшую сторону – бесперебойное производство, усиление контроля качества выпускаемой продукции, повышение зарплат и отношение людей к работе.

«Борис Васильевич по своей натуре созидатель. Умный, умеющий руководитель старается для производства», — говорят о своем руководителе работники «Смоленской фанеры».

Борис Васильевич, пусть Ваше производство процветает и успешно реализуются поставленные задачи!

Виктория СМИРНОВА

Фото автора

Вам также может понравиться...